近年來，全國各地各部門深入貫徹落實習(xí)近平總書記重要講話精神，全面開展污染防治攻堅，大力推動綠色新發(fā)展。神州大地的“顏值”和“氣質(zhì)”持續(xù)提升，經(jīng)濟發(fā)展的“體格”和“體質(zhì)”態(tài)勢良好，美麗中國的“藍圖”和“愿景”越來越近。
為適應(yīng)國家環(huán)保要求和發(fā)展需要，實施綠色環(huán)保升級改造，打造綠色城市鋼廠，武鋼有限對四燒原有氨法脫硫工藝進行技術(shù)升級改造，新建的活性炭脫硫脫硝裝置，為湖北省首個活性炭脫硫脫硝裝置。
該裝置建成后，能綜合脫除燒結(jié)機機頭煙氣中的二氧化硫、氮氧化物與二噁英等有害物質(zhì)，生產(chǎn)的副產(chǎn)物為硫酸，基本無固廢產(chǎn)出。
在2019年武漢軍運會期間，作為武鋼唯一一套運行的燒結(jié)煙氣凈化裝置，依靠穩(wěn)定的煙氣凈化能力，保障出口持續(xù)滿足特別排放要求。
作為武鋼保產(chǎn)的一環(huán)，該套裝置出色完成軍運期間武鋼綠色生產(chǎn)的神圣使命。
高效管理+高質(zhì)運行武鋼有限四燒脫硫脫硝運營態(tài)勢喜人
武鋼有限四燒脫硫脫硝自去年7月22日熱負荷試車成功，設(shè)備運行近一年來，通過明晰責(zé)任、齊抓共管、技術(shù)攻關(guān)等強有力舉措，呈現(xiàn)出高質(zhì)量運營的喜人態(tài)勢。
活性炭消耗降低5%，設(shè)備運行成本有效降低；今年1-5月，SO2濃度為5-7mg/Nm3，NOx濃度為80-90mg/Nm3，粉塵濃度穩(wěn)定在20mg/Nm3以下，均優(yōu)于項目設(shè)計標(biāo)準(zhǔn)，滿足國家排放要求。厘清職責(zé)，高效管理。
煉鐵廠燒結(jié)分廠對四燒脫硫脫硝負有管理職責(zé)，上至分廠負責(zé)人，下至環(huán)保專業(yè)人員都對其生產(chǎn)操作及運營態(tài)勢高度重視，緊盯生產(chǎn)操作和設(shè)備管控兩大重點工作，厘清職責(zé)、規(guī)范流程、督促執(zhí)行。
在生產(chǎn)操作方面：督促運營維護操作單位融鑫公司嚴(yán)格落實各項管理規(guī)定，廠能環(huán)組對生產(chǎn)工藝進行“周檢查”，對違規(guī)項目落實考核；要求每周將環(huán)保工藝重要參數(shù)、排放指標(biāo)及特色工作以簡報形式發(fā)至生產(chǎn)信息微信群，及時了解生產(chǎn)狀況，著重解決疑難問題。
在設(shè)備方面：要求各備件、輔材由專人負責(zé)，所有計劃留存歸檔，做到有計劃、有跟蹤、有落實；督促對脫硫區(qū)域內(nèi)各管道閥門及流量、壓力、溫度等檢測儀器進行全面清查，列清單報設(shè)備組，以便后期組織備件更換；燒結(jié)設(shè)備專檢員定期對設(shè)備設(shè)施進行抽查，嚴(yán)格做好記錄留存。
齊抓共管，素質(zhì)提升
四燒脫硫脫硝在原有氨法脫硫工藝基礎(chǔ)上進行了技術(shù)升級改造，新建的活性炭脫硫脫硝裝置，為湖北省首個活性炭脫硫脫硝裝置，在生產(chǎn)操作和維護管理上無先例可循。為保障設(shè)備有效運行，燒結(jié)分廠與融鑫公司攜手，通過招賢納士、不斷創(chuàng)新培訓(xùn)方式，豐富培訓(xùn)內(nèi)容大力開展職工素質(zhì)提升。
融鑫在吸納包含研究生在內(nèi)的大批高校學(xué)生的基礎(chǔ)上，通過各方途徑聘請有經(jīng)驗的機械電氣維護人員，采取“點對點”、“點對面”、“內(nèi)部培訓(xùn)外部交流”等方式，走出去引進來，為職工操維水平不斷提升奠基堅實基礎(chǔ)。
燒結(jié)分廠則通過督促和指導(dǎo)融鑫制定崗位培訓(xùn)計劃、組織專業(yè)考試、開展技能培訓(xùn)，更對管理人員提出“搞管理更要懂工藝”的素質(zhì)要求，讓操維管理職責(zé)切實落到實處。
面對活性炭溫度難控制、濃硫酸腐蝕性大、噴氨易結(jié)料等工藝難點和維護痛點，操維人員嚴(yán)格遵守“兩個目標(biāo)一個要求”，即制酸零滴漏、炭溫零高位報警和煙氣不結(jié)露目標(biāo)要求，通過不斷摸索和克難攻關(guān)，確保了設(shè)備狀態(tài)穩(wěn)定、工藝運行健康，凸顯了員工素質(zhì)提升實效。
截止目前，活性炭脫硫脫硝裝置各項運行指標(biāo)正常，活性炭無飛溫，塔內(nèi)無板結(jié)，解析塔列管無堵塞，鏈斗輸送系統(tǒng)無結(jié)露，煙氣中二氧化硫、氮氧化物、粉塵等指標(biāo)均優(yōu)于設(shè)計標(biāo)準(zhǔn)，與燒結(jié)同步率達100%。
技術(shù)改造，聚力降本
活性炭脫硫脫硝裝置運行成本較高，主要由于活性炭價格高且運行損耗大。因此，加強對活性炭篩分設(shè)備研究，合理分離和利用活性炭顆粒，實現(xiàn)活性炭循環(huán)利用，在降本增效方面意義重大。
操維人員一方面通過摸索下料圓輥頻率和排放效果，合理控制活性炭循環(huán)速度，將活性炭日損耗控制在13噸以內(nèi)。
另一方面，在不影響篩分效率的前提下，利用在原篩網(wǎng)周邊加裝墊片及在上表面加裝不銹鋼絲網(wǎng)的方式，有效減少了活性炭在篩分過程中的損耗。
篩倉中+>1.2mm活性炭顆粒含量從9.5%降低至4.5%，活性炭年消耗降低5%，可年降本約160萬元。
活性炭脫硫脫硝裝置帶來的副產(chǎn)物為硫酸，再利用價值高。
運營前期，由于沒有經(jīng)營許可證，必須將硫酸送往有資質(zhì)的企業(yè)進行處理，費用高達1200元/噸。燒結(jié)分廠在公司制造部的指導(dǎo)下，協(xié)同運輸部將硫酸運至焦化和硅鋼進行試用，試驗證明燒結(jié)硫酸對焦化和硅鋼生產(chǎn)過程及產(chǎn)品無明顯影響，效果良好。
四燒硫酸在焦化和硅鋼的成功推廣使用，使脫硫脫硝運行成本大大降低。
原標(biāo)題：湖北省首個活性炭脫硫脫硝裝置——武鋼有限四燒脫硫脫硝