近期，戴博引進增材制造技術(shù)進入研發(fā)環(huán)節(jié)，助推水泵整機和關(guān)鍵零部件研發(fā)，使更多的創(chuàng)新產(chǎn)品與復雜結(jié)構(gòu)產(chǎn)品在設計階段顯形化，加速了戴博研發(fā)新品的能力，提高了生產(chǎn)力。
增材制造(Additive Manufacturing，AM)俗稱3D打印，融合了計算機輔助設計、材料加工與成型技術(shù)、以數(shù)字模型文件為基礎(chǔ)，通過軟件與數(shù)控系統(tǒng)將專用的金屬材料、非金屬材料以及醫(yī)用生物材料，按照擠壓、燒結(jié)、熔融、光固化、噴射等方式逐層堆積，制造出實體物品的制造技術(shù)。相對于傳統(tǒng)的、對原材料去除-切削、組裝的加工模式不同，是一種“自下而上”通過材料累加的制造方法，從無到有。
戴博集團總部目前正使用的3D打印設備
目前戴博主要采用增材制造技術(shù)中的光固化技術(shù)(對應光敏樹脂材料)和熔融沉積成型技術(shù)(對應熱塑性高性能材料)來提供不同給定限制條件下的解決方案(如力學性能，強度，精度，造型時間等)。
3D打印的水泵葉輪
對于工業(yè)品企業(yè)，典型的新產(chǎn)品開發(fā)流程可以歸納為6個步驟：
1.構(gòu)思和想法階段
2.產(chǎn)品定義
3.概念設計
4.詳細設計
5.仿真和實驗驗證
6.商業(yè)化
通常一個標準的新產(chǎn)品開發(fā)周期長達12月-18月，冗長的開發(fā)流程導致項目初期所做的樂觀預測到了項目后期通常會根據(jù)市場實際變化做隨時修正，繼而影響項目的最后輸出，因此上市時間(Time to market)成了非常關(guān)鍵的指標。簡而言之，產(chǎn)品越早上市，越早商業(yè)化，風險越小。
因此戴博也在新產(chǎn)品開發(fā)環(huán)節(jié)中尋求每個階段的盡可能加速。這其中某些特定階段需要諸如概念證明(Proof of Concept)，原型驗證(Prototype)以及MVP(Minimum Viable Product, 最簡化可實行產(chǎn)品)來分別驗證其可行性，可制造性以及可商業(yè)化性。
增材制造技術(shù)引入戴博之前，上述三個步驟通常采用傳統(tǒng)加工模式來實現(xiàn)。傳統(tǒng)加工模式的方式有兩種：機加工和簡易模具。機加工成本較高，復雜結(jié)構(gòu)無法實現(xiàn)。簡易模具方式周期較長，一般為十天，精度低。
3D打印的泵體結(jié)構(gòu)件
采用增材制造技術(shù)后，戴博在產(chǎn)品研發(fā)階段，具有更高的靈活性，建模周期縮短為一天，精度得以提高，同時增材制造技術(shù)可以讓研發(fā)團隊做出任意復雜形狀。和以前利用傳統(tǒng)模式相比，戴博的開發(fā)周期和總成本分別減少了30%以及40%(基于戴博之前所做的若干新產(chǎn)品研發(fā)的統(tǒng)計結(jié)果)。
有了增材制造技術(shù)后，研發(fā)工程師可以在數(shù)小時內(nèi)制作多個版本的設計原型，并和產(chǎn)品工程師及時進行交流，檢測原型設計的合理性或者交換修改意見，大力的減少了研發(fā)時間，也進一步加快了研發(fā)新型水泵水力部件的時間，以更低的成本、更快的生產(chǎn)時間響應市場。
采用增材制造技術(shù)后，水力部件的設計可以更加大膽，比如葉輪不需要局限于直的單曲率葉片，可以快速打印雙曲率葉片甚至全新理論的葉片，獲得效率和水力性能各方面的最佳平衡。近年來戴博水泵已研發(fā)多種全球獨一無二的葉片并申請了專利。
戴博所取得的超級旋渦專利葉輪
得益于目前新材料研究的投入以及材料領(lǐng)域的發(fā)展，3D打印的未來充滿可能性，戴博將持續(xù)加大相關(guān)投入，為水泵的創(chuàng)新性研發(fā)注入“強心劑”。
原標題：DAB戴博引進增材制造技術(shù)，助推水泵創(chuàng)新
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